導入事例
| 契約主体 | 荷主 |
|---|---|
| 事例パターン | 本社、現場 |
| 現場規模 （稼働人数） |
30人以上〜100人未満 |
| 荷種 | 食品 |
| 課題 |
社外コミュニケーション 庫内管理の平準化 レポート自動生成 生産性可視化 進捗管理 |
コゲツ産業様では、委託先の物流センターの生産性向上に向け、ロジメーターを導入しました。
これまでも一部の拠点で紙ベースでの集計は行われていましたが、毎日2〜3時間の集計負荷がかかる点や、データ活用の目的が曖昧だったために運用は定着していませんでした。
ロジメーターの導入にあたっては、各現場に「集計負荷が少ないこと」「運用改善に向けて庫内の状況を数値で見える化することが必要」と説得を重ね、納得してもらった上でトライアルを開始しました。
その結果、庫内業務の集計にかかる時間が1日30分程度へと大幅に短縮され、さらに、数値に基づいて、庫内業務の振り返りを行う環境が整いました。
現在は全拠点へのロジメーターの導入を進めるとともに、各拠点を横断したKPI管理を推進しています。 また、ロジメーターから取得したデータ活用の次のステップとしてWMS連携によるリアルタイムな進捗管理の実現も目指しています。
コゲツ産業様では、委託先の物流センターの生産性向上に向け、ロジメーターを導入しました。これまでも一部の拠点で紙ベースでの作業時間の収集と集計は行われていましたが、毎日2〜3時間の集計負荷がかかる点や、データ取得後の活用目的が曖昧だったために運用は定着していませんでした。
また「取得したデータをどう現場改善につなげるか」の目的部分が明確にできておらず、現場への作業負荷が先行してしまい、継続しにくい状況がありました。
そこで本社として、改めて全社的な生産性向上と評価指標つくりを目指すにあたり、以下の2点の実現が必要となっていました。
■現場に負担をかけず、誰でも簡単に操作できるツールの導入
■全拠点で同一の指標を用い、一元的に比較・評価できる仕組みの確立
まずはスモールスタートとして、本社の推進役でもある加治様が管理者を務めるセンターからトライアルを開始しました。
運用開始にあたり、現場の作業スタッフからは「作業が切り替わるたびにタブレットまで行って打刻をするのが面倒だ」という懸念の声も上がりました。そこで加治様が徹底したのは、「目的の共有」です。
お互いが無理をせず、論理的かつ建設的な議論を行うための「共通言語」として、ロジメーターから取得する数値データが必要だと説得できたことが、現場への定着につながりました。
現在では導入拠点が順次増えてきており、拠点を横断した情報共有も進んでいます。同じような業務特性を持つ拠点をグループ化し、より具体的な活用アプローチを話し合う分科会形式の月次ミーティングも行っています。
ロジメーターの導入により、各センターで以下のような成果が出始めています。
毎日2〜3時間を要していた紙とExcelによるデータ集計や物量との紐付け作業が自動化され、実績入力にかかる時間はわずか30分程度にまで短縮されました。これにより、管理者が庫内の改善業務に時間を割ける環境が整いました。
これまでセンターの運営状況の評価は、管理者の経験値に頼らざるを得ませんでした。しかし導入後は、「先週の結果に対して今週はなぜこうなったのか」など、数値をもとに振り返る体制が整いました。
作業者ごとの生産性のバラつきを可視化できるようになりました。生産性が高い作業者の動きは、動画などでノウハウ化し周囲に共有、全体のボトムアップを図るという教育的な取り組みを行うセンターも増えています。
今後の計画として、今年中に主要なDC拠点へのロジメーター導入を行う予定です。また、導入済の拠点の運用の形骸化を防ぐためにも、拠点を横断しての月次会議を継続し、現場の意識向上につなげます。将来的には、本社主導で「全拠点のKPI管理表」を作成し、各拠点の運用の底上げができるよう、取り組みを強化していく予定です。
現在は「事後分析」としての活用がメインですが、将来的にはWMSとのリアルタイム連携を見据えています。当日の進捗状況を把握し「目標に到達するために、今日一日の流れをどうコントロールすべきか」という細かい判断を重ね、さらに効率的な庫内運用の確立を目指しています。
